அதை நீங்களே செய்ய நுரை கான்கிரீட்

எதிர்கால வீடுகளின் பல உரிமையாளர்கள் நிதி சேமிப்பு பிரச்சினை பற்றி கவலை கொண்டுள்ளனர். கட்டுமானப் பணியின் போதுமான எளிமை மற்றும் அவற்றின் பண்புகள் காரணமாக நுரைத் தொகுதிகள் மிகவும் பிரபலமாக உள்ளன. முடிக்கப்பட்ட தொகுதிகளின் விலை அதிகமாக உள்ளது, ஆனால் நீங்கள் விரும்பினால், அவற்றை நீங்களே உருவாக்கலாம். பின்னர், சேமிப்பதைத் தவிர, நீங்கள் ஒரு சூடான, தீயணைப்பு வீட்டைப் பெறலாம். நுரை கான்கிரீட் என்பது ஒரு செல்லுலார் கான்கிரீட் ஆகும், இதில் நுரைக்கும் முகவரைப் பயன்படுத்தி உற்பத்தி செயல்முறையின் போது ஒரு நுண்துளை அமைப்பு உருவாகிறது. அதிக எண்ணிக்கையிலான சம இடைவெளியில் உள்ள துளைகள் எளிதாக்குகிறது. பொதுவாக, தொகுதிகளின் பரிமாணங்கள் 60 செ.மீ * 60 செ.மீ * 25 செ.மீ மற்றும் 18 கிலோ எடையும் இருக்கும். வீட்டில் தயாரிக்கப்பட்ட பெரிய நன்மை எந்த அளவு தொகுதிகள் கிடைக்கும்.

நுரை கான்கிரீட் உற்பத்தியை நீங்களே செய்யுங்கள்: உற்பத்தி தொழில்நுட்பம்

உற்பத்தியில் மூன்று முக்கிய நிலைகள் உள்ளன:

1. கலவை தயாரித்தல் (சிமெண்ட் மற்றும் மணல்);
2. ஒரு நுரை பெற ஒரு தீர்வு தயாரித்தல்;
3. நுரை கான்கிரீட் உற்பத்தி.

நுரை கான்கிரீட் உற்பத்திக்கான பொருட்கள் மற்றும் சாதனங்கள்:

1. கான்கிரீட் கலவை;
2. கான்கிரீட் ஊற்றும் அச்சு;
3. நுரை ஜெனரேட்டர்;
4. மணல்;
5. சிமெண்ட்;
6. கடினப்படுத்துபவர்;
7. foaming முகவர்;
8. முடிக்கப்பட்ட தொகுதிகள் உலர்த்தப்படும் அறை.

பொருளின் தரம் கரைசலில் உள்ள கூறுகளின் எண்ணிக்கையின் விகிதத்தைப் பொறுத்தது. அடர்த்தி 0.2 முதல் 1.5 டன் / மீ3 வரை. சிமெண்ட் மற்றும் மணல் விகிதம் 1: 1 என்ற சராசரி அடர்த்தி. 1 கிலோவிற்கு. சிமெண்டிற்கு 3-4 கிராம் ஊதுகுழல் தேவை.

நுரை கான்கிரீட் உற்பத்தியின் நிலைகள்

நுரை கான்கிரீட்டிற்கான கலவையை தயாரித்தல். கலவையானது சாதாரண கான்கிரீட்டைப் போலவே மணல் மற்றும் சிமெண்டால் ஆனது. சிமெண்ட் பிராண்ட் M400 அல்லது M500 - போர்ட்லேண்ட் சிமெண்ட் எடுக்க நல்லது. களிமண் அசுத்தங்கள் இல்லாமல் மணல் நன்றாக இருக்கிறது, இது பொருட்களின் உயர்தர கலவையில் தலையிடும்.மணலுக்கான அளவு மாடுலஸ் இரண்டு அலகுகள் வரை இருக்கும். அமிலங்கள் மற்றும் உப்பு அசுத்தங்கள் இல்லாமல், குழாய் நீரைப் பயன்படுத்தலாம். ஒரு foaming முகவர் பெற ஒரு தீர்வு தயாரித்தல். தயாரிக்கப்பட்ட சிமென்ட்-மணல் கலவையில் நுரைக்கும் முகவர் மெதுவாக சேர்க்கப்பட வேண்டும். Arecom-4 வகை செயற்கைத் தளத்தைப் பயன்படுத்துவது சிறந்தது. சுய உற்பத்திக்கான foaming முகவரின் கலவை உள்ளடக்கியது:

• காஸ்டிக் சோடா 150 கிராம்;
• ரோசின் 1 கிலோ;
• மர பசை 60 gr.

எல்லாம் நன்கு நசுக்கப்பட்டு, கலக்கப்பட்டு, வெப்பத்திற்கு உட்படுத்தப்பட்டு, பின்னர் ஒரே மாதிரியான வெகுஜனத்துடன் கலக்கப்படுகிறது. அத்தகைய ஒரு foaming முகவர் உற்பத்தி செயல்முறை ஒரு நுரை ஜெனரேட்டர் மட்டுமே பயன்படுத்த முடியும். முன்னர் பெறப்பட்ட கலவையை தண்ணீருடன் இணைத்து, ஒரு foaming முகவரின் ஒரு வேலை தீர்வு பெறப்படுகிறது. இரண்டு கலவைகளை கலக்கும்போது, ​​ஒரு ஆயத்த நுரை கான்கிரீட் தீர்வு பெறப்படுகிறது.

நுரை கான்கிரீட் தொகுதிகளை நீங்களே செய்யுங்கள்

நுரை கான்கிரீட் உற்பத்திக்கான பரிந்துரைகள்:

1. தொழில்துறை உற்பத்திக்கு கான்கிரீட் கலவையின் பயன்பாடு.
2. தொகுதிகளுக்கான அச்சுகளை ஒட்டு பலகையால் உருவாக்கலாம், பிழைகளைத் தவிர்க்க வடிவியல் பரிமாணங்களைக் கண்டிப்பாகக் கவனிக்கலாம்.
3. உயர் தர சிமென்ட், நதி மணல் 1: 3 என்ற விகிதத்தில் கான்கிரீட் கலவையில் ஊற்றப்பட்டு, நன்கு கலக்கப்பட்டு, தண்ணீர் மற்றும் ஒரு நுரைக்கும் முகவர் படிப்படியாக சேர்க்கப்படுகிறது. கலவையை நன்கு கலந்த பிறகு, நீங்கள் ஒரு கடினப்படுத்தி சேர்க்கலாம். 1-2 நிமிடங்களுக்குப் பிறகு, தீர்வு தயாராக உள்ளது.
4. தீர்வு prelubricated வடிவங்களில் ஊற்றப்படுகிறது. நீங்கள் பாலிஎதிலினுடன் ஒட்டு பலகை படிவத்தை மூடலாம். உலர்த்துவதற்கான வெப்பநிலை 50 - 60 டிகிரி எடுக்கப்படுகிறது. இது சுமார் இரண்டு நாட்களுக்கு காய்ந்துவிடும். உலர்த்திய பிறகு, அச்சுகள் விடுவிக்கப்பட்டு ஒரு புதிய தீர்வுடன் ஊற்றப்படுகின்றன.
5. தொகுதிகள் தட்டுகளில் அடுக்கி வைக்கப்பட்டு கட்டுமான தளத்திற்கு வழங்கப்படுகின்றன.
6. கான்கிரீட் மோட்டார் தொகுதிகள் அல்லது மோனோலிதிக் கட்டுமானத்தில் பயன்படுத்தப்படலாம், இதில் கான்கிரீட் ஃபார்ம்வொர்க்கில் ஊற்றப்படுகிறது.
7. கடினப்படுத்துதலை துரிதப்படுத்த, பல்வேறு முடுக்கிகளைப் பயன்படுத்தலாம். மிகவும் பிரபலமானது கால்சியம் குளோரைடு, கலவையின் மொத்த அளவின் 1-2% கரைசலில் சேர்க்கப்படுகிறது.

அச்சு நிரப்பு

தொகுதிகள் பெற, கான்கிரீட் ஒரு அச்சு அல்லது கேசட்டில் ஊற்றப்படுகிறது.பிளாக்கில் இருந்து படிவத்தை எளிதாக வெளியிடுவதற்கு, அது எண்ணெயுடன் அல்ல, ஆனால் எண்ணெயைச் சேர்க்காமல் சிறப்புப் பொருட்களுடன் உயவூட்டப்படுகிறது. தொகுதிகள் தயாரிப்பதற்கு இரண்டு தொழில்நுட்பங்கள் உள்ளன: ஊசி மற்றும் வெட்டுதல். முதல் முறையில், கான்கிரீட் கலவை உலோகத்தின் ஒரு அச்சுக்குள் ஊற்றப்படுகிறது, இது தொகுதிக்கு ஒரு ஸ்னாப்பாக செயல்படுகிறது. இந்த நிலையில், அது உலர்ந்து, தேவையான வலிமையைப் பெறுகிறது, மேலும் முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு அச்சிலிருந்து அகற்றப்படுகிறது. கேசட்டுகளின் உயரம் பொதுவாக 60 செ.மீ. இந்த தொழில்நுட்பத்தின் தீமைகள் இருக்கலாம்:

• வடிவியல் பரிமாணங்களிலிருந்து விலகல். இது அச்சுகள் தயாரிக்கப்படும் மெல்லிய உலோகத்தின் சிதைவின் காரணமாகும். உலோகத்தின் தடிமன் அதிகரிப்பது தொகுதிகளின் தரத்தில் முன்னேற்றத்திற்கு வழிவகுக்கிறது;
• உங்களுக்கு வெவ்வேறு அளவுகள் தேவைப்பட்டால், கூடுதல் உபகரணங்கள் தேவை, இது உற்பத்தித் தொகுதிகளின் விலையை அதிகரிக்கிறது;
• தொகுதியின் ஒரு முனையில், ஒரு "ஹம்ப்" ஏற்படலாம்;
• கேசட்டை அகற்றும் போது, ​​நுரை கான்கிரீட்டின் போதுமான வலிமையின் காரணமாக, தொகுதிகள் சேதமடையலாம். கெட்டியின் மோசமான உயவு காரணமாக அலகு சேதமடையக்கூடும்.

நன்மை - விலையுயர்ந்த உபகரணங்களை வாங்க வேண்டிய அவசியமில்லை.

வெட்டும் தொழில்நுட்பம்

1. ஒரு பெரிய அச்சு போடப்படுகிறது;
2. விரும்பிய அளவு வெட்டுதல்.

பலன்கள்:

• விரும்பிய வடிவவியலின் அனைத்து அளவுகளும்;
• மூலைகள் மற்றும் விளிம்புகளின் சில்லுகள் மற்றும் கடினத்தன்மை இல்லை, இது சுவர் அலங்காரத்தின் செலவைக் குறைக்க உதவுகிறது;
• தொகுதிகளின் நல்ல ஒட்டுதல் மற்றும் தோற்றம்;
• தொகுதியின் முடிவில் "பிங்கிஸ்" இல்லாததால், அது துண்டிக்கப்படுகிறது.

குறைபாடு: உயர் தரத்தைப் பெற, உகந்த வெட்டுக்கான தருணத்தை நீங்கள் தவறவிடக்கூடாது. வலிமையின் அதிகரிப்புடன், வெட்டு சரம் மாறலாம், போதுமான வலிமை தொகுதி உடைக்க வழிவகுக்கும்.